Korrosionsbeständigkeit

Beschichtung Bezeichnung nach
DIN 50961
Beständigkeit nach
DIN EN ISO 9227
Chrom(VI)
Zink gelb Fe/Zn-8-14/C >300 h * Cr(VI)-haltig
Zink blau Fe/Zn8-14/B >96 h * Cr(VI)-frei
Zink blau mit TopCoat Fe/Zn8-14/B/T2 >168 h * Cr(VI)-frei
Zink schwarz Fe/Zn8-14/F >48 h * Cr(VI)-frei
Zink schwarz mit TopCoat Fe/Zn8-14/F/T2 >168 h * Cr(VI)-frei
B4 BlackProtection Fe/Zn8-14/F/T2 >300 h * Cr(VI)-frei

(*) Die oben angegeben Zeiten beziehen sich auf den Korrosionsschutz unserer Beschichtungen bis 2% Weißrost nach DIN EN ISO 9227 (NSS; neutraler Salzsprühtest). Diese Werte wurden durch ein unabhängiges Prüfinstitut ermittelt und werden in regelmäßigen Abständen in unserem Labor bestätigt.

Korrosionsbeständigkeit, Bauteilgeometrie und Grundmaterial
Die Korrosionsbeständigkeit variiert Werkstück zu Werkstück. Sie hängt von der Bauteilgeometrie und der Grundmaterialbeschaffenheit (bspw. Rauheit) ab und kann durchaus die in obiger Tabelle angegebenen Werte übertreffen. Einen individuellen Korrosionsschutztest (Salzsprühtest oder Kesternichtest) für Ihr Werkstück führen wir auf Wunsch im Rahmen der Bemusterung in unserem hauseigenen Labor durch.

Weißrost vs. Rotrost
Die Korrosionsbeständigkeit einer galvanischen Beschichtung wird stets in einer Stunden-Anzahl angegeben. Diese Stunden-Zahlen besitzen jedoch nur dann eine belastbare Aussagekraft, wenn identische Korrosionsprüfungen die Basis der Untersuchung darstellen. Somit muss ist neben der Angabe des gewählten Korrosionstests (z.B. DIN EN ISO 9227 oder DIN 50018) auch das Abbruchkriterium anzuführen: Korrossionsbeständigkeit bis Weißrost oder bis Rotrost.

Rotrost als Korrosion des Grundwerkstoffs kann erst entstehen, wenn die kathodisch schützende Zinkschicht zerstört ist. Somit hängt die Zeit bis zur Grundmetallkorrosion generell von der Dicke der abgeschiedenen Zinkschicht ab, deren Stärke steuerbar ist und zwischen wenigen µm bis hin zu mehreren hundert µm betragen kann (Feuerverzinkung).

Weißrost (Zinkoxid/-carbonat/-hydroxid)) bezeichnet die Korrosion der Zinkschicht. Reines Zink weist schon nach relativ kurzer Zeit in der Prüfkammer Korrosion auf. Um die Zinkschicht zu schützen, wird eine Konversionsschicht (Passivierung/Chromatierung) erzeugt. Diese weist maximal 0,5 µm Schichtstärke auf; inklusive einer anschließenden TopCoat-Behandlung ca. 2 µm. Weißrost kann somit erst nach Zerstörung der Konversionsschicht auftreten, deren Stärke in geringerem Maße steuerbar ist als bei der Zinkschicht. Entscheidend für die Korrosionsbeständigkeit einer Beschichtung ist somit die Qualität der Konversionsschicht und nicht Quantität/Dicke der Zinkschicht.

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